目前干混砂漿正處于快速發展階段，干混砂漿的使用能夠有效減少資源損耗，提高工程質量，改善城市環境。但是，干混砂漿還存在較多質量問題，若不加以規范，將使其優勢大打折扣，甚至起到反作用。只有在原材料、成品、施工現場等各個方面加強質量控制，才能夠真正發揮出干混砂漿的優勢與作用。 干混砂漿質量通病原因分析 一裂縫 最為常見的裂縫有四種類型：基層不均勻沉降裂縫、溫度裂縫、干燥收縮裂縫、塑性收縮裂縫。 基層不均勻沉降 基層不均勻沉降，主要是指墻體本身的下沉造成的開裂。 溫度裂縫 溫度的變化會引起材料的熱脹冷縮，當約束條件下溫度變形引起的溫度應力足夠大時，墻體就會產生溫度裂縫。 干燥收縮裂縫 干燥收縮裂縫簡稱干縮裂縫，加氣砼砌塊、粉煤灰砌塊等砌體隨著含水量的降低，材料會產生較大的干縮變形。干縮后的材料受濕后仍會發生膨脹，脫水后材料會再次發生干縮變形。 塑性收縮 塑性收縮的原因主要是因為砂漿抹灰后短時間內，其處于塑性狀態時水分減少后產生收縮應力，一旦收縮應力超過砂漿自身粘結強度后，就會在結構表面產生裂縫。抹灰砂漿表面發生塑性干縮受時間、溫度、相對濕度及抹灰砂漿自身保水率的影響。 另外，設計上的疏忽、不按規范要求設分格條、無針對性防裂措施、材料質量不合格、施工質量差、違反設計施工規程、砌體強度達不到設計要求，以及缺乏經驗也是造成墻體裂縫的重要原因。 空鼓 空鼓產生的原因主要有四個：基層墻體表面未處理、墻體養護時間不夠就急于抹灰、單層抹灰過厚、抹灰材料使用不當。 基層墻體表面未處理 墻體表面粘著的塵土、殘余砂漿和澆筑時的隔離劑未清理干凈，光滑的混凝土表面未涂刷界面劑或進行噴漿拉毛，抹灰前未進行提前灑水充分潤濕等，都會造成空鼓現象。 墻體養護時間不夠就急于抹灰。墻體未進行充分變形就開始抹灰，基層與抹灰層收縮不一致導致空鼓。 單層抹灰過厚 墻體平整度不好或有缺損時，沒有提前處理，抹灰時急于求成，一次成活，抹灰層過厚，造成其收縮應力大于砂漿黏結力，產生空鼓。 抹灰材料使用不當 抹灰砂漿強度與基層墻體強度不匹配，收縮率相差過大，是產生空鼓的又一原因。 三表面掉砂 表面掉砂主要是由于砂漿所用的膠凝材料比例少，砂細度模數太低，含泥量超標，砂漿強度不足導致起砂，砂漿保水率太低失水太快，施工后養護不到位或者沒有養護造成掉砂。 四掉粉起皮 掉粉起皮主要由于砂漿保水率不高，砂漿中各組分穩定性不好，所用摻和料比例太大，由于搓抹壓光導致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面強度低而掉粉起皮。 干混砂漿質量改善措施 一原材料質量控制 1、膠凝材料 干混砂漿中的膠凝材料主要有水泥、石膏、石灰。目前用量最大的是水泥，其次是石膏。水泥是水泥基干混砂漿中基礎原材料之一，水泥質量的好壞對建筑工程質量影響非常大。因此，加強水泥質量的檢測對于確保建筑工程質量有著重要意義。 干混砂漿中的水泥宜采用通用硅酸鹽水泥，且宜采用散裝水泥，應符合GB175-2007《通用硅酸鹽水泥》的規定。水泥進貨應具有質量證明文件。水泥的主要技術要求可分為化學指標和物理指標兩大類。試驗室以檢測水泥的物理指標為主。 2、骨料 骨料的選擇應從含泥量、石粉含量、顆粒級配、有害物質、堅固性、體積密度、孔隙率等方面分析，骨料入廠前必須要對其顆粒級配、泥塊含量、含泥量、石粉含量以及堅固性等進行檢測，其他項目則需要按批次抽檢。其中，為提高水泥與砂漿強度，需要采用大小不同的顆粒進行配比，即顆粒級配。含泥量是砂中公稱粒徑小于80μm顆粒的含量，而泥塊含量則是指砂中公稱粒徑大于125mm，經水洗或者手捏處理后小于630μm顆粒的含量。如果砂中含泥量與泥塊含量過多，會對砂漿強度、耐久性等造成影響，一般應控制含泥量≤3.0%，泥塊含量≤2.0%。 3、摻合料 用在砂漿中的摻合料分為活性填料和惰性填料?；钚蕴盍现副旧聿痪哂兴钚曰騼H有微弱的水化活性，但在堿性環境或存在硫酸鹽的情況下可以水化，并產生強度的填料。常用的活性填料有粉煤灰、?；郀t礦渣粉、硅灰、沸石粉、鋼渣粉。惰性填料是指沒有活性，不能產生強度的物質，如磨細石英砂、石灰石、硬礦渣等材料，其細度一般與水泥相近或更細。在砂漿中摻加惰性填料可以減少膠凝材料的用量，降低生產成本。用在砂漿中的摻合料應分別符合各自相關的國家、行業標準。 4、外加劑 外加劑用在干混砂漿中的量很少，但是可以很大程度上改善砂漿的工作性能。常用的砂漿外加劑有纖維素醚、可再分散乳膠粉、淀粉醚、減水劑、引氣劑、消泡劑、抗裂纖維等。在生產不同品種的砂漿中選擇不同的外加劑用于對砂漿進行改性。 二成品控制 1、生產過程控制 整個生產過程要有詳細的記錄，做好烘砂過程控制、配料、攪拌以及在線初檢等環節的原始記錄。其中烘砂過程中要按照規定頻次測定砂含水量與顆粒級配，將烘干砂的含水率控制在0.5%以內，顆粒級配保證滿足砂漿配合比要求。攪拌則應選擇用機械強制攪拌混合，攪拌工藝應嚴格按照砂漿配合比進行，并做好攪拌設備狀態與參數的記錄。 2、性能檢測控制 干混砂漿性能指標分為快速檢測指標與長期性能指標兩種，其中快速檢測指標分為保水率、凝結時間以及2h稠度損失率等，如果所有指標檢測均合格，則該批次砂漿可以出廠，并出具出廠檢驗報告。另外，其他長期性能指標，如14d拉伸粘結強度、28d收縮率等，生產企業應在所有性能結果出來后3d內補報給工地。 三施工現場管理 1、砂漿罐使用管理 砂漿罐使用前應打好基礎，放在堅固且平穩的地面上。在砂漿罐顯著位置標識干混砂漿種類、強度等級、使用部位等內容。為防止離析，罐中的干混砂漿不應用空，應始終保持5噸～7噸的余量。砂漿罐停止使用或中斷時間超過30min時應將攪拌軸及時清理干凈，防止攪拌軸堵塞。 2、強度選擇 目前建筑材料多樣，為保證施工質量，需選用與基層墻體強度相適應的抹灰砂漿來進行施工，防止由于強度差別大、收縮不同引起的空鼓開裂。 3、基層處理 抹灰前應把基層清理干凈，如油漬、浮灰等?；炷痢⑸凹託饣蚧壹託馄鰤K等基體抹灰前應進行界面處理。不同材質的基體交界處應采取防止開裂的加強措施，門窗口、墻角處的加強護角應提前抹好。 4、砂漿拌合物控制 干混砂漿是由生產企業按照最佳配合比生產的，故在施工過程中除加水攪拌外不能隨意添加任何其他材料，以免影響材料性能。干混砂漿攪拌用水應符合JGJ63《混凝土用水標準》的規定，用水量應符合說明書的要求。干混砂漿應隨拌隨用，攪拌均勻。砂漿拌合物應在使用說明書規定的時間內用完。砂漿拌合物在使用前應盡量覆蓋表面防止水分流失，如砂漿出現泌水現象，應在使用前再次拌合。超過使用規定時間的嚴禁二次加水攪拌使用。 5、施工過程控制 抹灰砂漿使用時每層抹灰厚度不宜大于10mm，當抹灰厚度大于10mm時應分層抹灰，且應在前一層砂漿凝結硬化后再進行下一層抹灰。每層砂漿應分別壓實、抹平，且抹平應在凝結前完成。當抹灰厚度大于或等于35mm時，應采取加強措施，如加網格布、鋼絲網等。砂漿凝結前應防止快干、水沖、撞擊、震動和受凍。當氣溫或施工環境溫度低于5℃時，干混砂漿無有效的保溫、防凍措施不得施工。 6、養護 砂漿施工完成，面層凝結后，必須及時對其進行保濕養護，以防止砂漿出現早期塑性開裂，砂漿養護時間不得少于一周。如遇夏季高溫季節時，保證白天每隔4小時淋水不少于一次。 |
